使用枪钻进行深孔加工时的要求是什么？

在枪钻使用时，必须先选择尺寸适合的导向套，导向套与枪钻头部的间隙保持在0.003mm到0.008mm之内，使用枪钻的机床主轴必须有较高的轴向和径向刚性，导向套和主轴要有较高的同轴度。在钻孔过程中，被加工材料(特别是铸件)钻孔位置应没有断裂、气孔及其他杂质，否则会造成崩刃，甚至掉头。

　枪钻使用的切削液也很重要,它直接影响到被加工孔的精度。一定要选择专用的枪钻油。一般枪钻用切削液应有极压添加剂,以保证在高压下形成油膜,防止产生干磨。切削液的粘度与钻孔直径有关,直径越小,粘度越低。送往枪钻切削区的切削油和一般机械加工相比具有压力大、流量大、过滤精度高的特点。流量应随孔深的增大而增大,以保证切削油有更大的流速,达到通畅排屑的目的。

　　枪钻钻头磨损后，需及时正确的刃磨，刃磨时必须在万能刃具磨床或专用刃磨机床上将枪钻装在专用夹具上进行刃磨，可选用粒度120左右的树脂金刚石砂轮进行刃磨，每次刃磨只修磨内外角的后刃面，必须保证正确的几何角度和刃尖位置。

     排屑问题是小直径深孔钻削加工中的普遍难题。由于小钻头螺旋槽浅、排屑困难，小深孔钻削加工时经常会出现切屑堵塞问题。高速钻削时切削速度高，切屑产生速度也随之增加，排屑问题更加突出；由于不锈钢材料强度和韧性好，产生的切屑不易折断，进一步增加了排屑难度。大量切屑堆积在孔内很容易卡死钻头，造成钻头折断。
      要解决小深孔高速钻削的排屑问题，一种途径是采用步进钻孔的方法，通过钻头反复回退将切屑带出孔外；另一途径是使用大流量的切削液将孔内堆积的切屑强行排出孔外。步进钻孔（又称啄式钻孔）， 是在钻削过程中通过钻头周期性地回退来实现排屑和冷却深孔钻钻头的一种钻削方式。大量试验证明步进钻削是一种非常有效的小深孔加工手段。

   深孔加工是，会出现钻头容易打弯，特别是钻头磨损后非常容易打弯，钻出来的孔就会改变方向，使孔不同心。有时候还会出现导屑不流畅，需要经常拉出钻来拿掉无法导出的金属屑，如果容易过热导致工具不耐用，我们需要想办法让切削液计入工具加工部位。如果容易折断工具，就需要我们在加工的时候用力均匀。