不锈钢小深孔加工难点

切削热问题切削过程中，切削功的表现形式为切削热；其他切削参数相同的情况下，切削速度越高，单位时间消耗的切削功越多，单位时间发热量也越大。单位时间发热量不锈钢小深孔高速钻削的关键技术问题与解决措施由于材料强度高、切削速度快，不锈钢小深孔高速钻削加工时发热量。由于钻头在半封闭的环境下工作，切削热很难散失。如果不能采取有效手段将切削热排出孔外，孔内会因切削热积累产生的温度；高温下钻头发生退火，强度和耐磨性能迅速下降，切削能力急剧降低；随着温度升高，黏结磨损和扩散磨损成为刀具的主要磨损方式，钻头使用寿命大幅降低。工程实践中通常采用切削液来解决切削热问题。对于小直径深孔钻削加工，很难从外部将切削液注入切削区，只能使用带有内冷结构的钻头解决假设钻削过程中切削热、均匀地传递给切削液，切削区温度与切削液温度一致，则切削热总量可知，要维持切削区温升不变，切削液的流量La需与切削速度vz成正比。若ΔT为特定数值时，可以计算得到切削液流量。由于钻头截面形状复杂，将钻头与孔作为整体考虑，由流体力学知识，要达到所需流量La，切削液的供液压力深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此在加工的时候只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。　　深孔钻加工散热困难，采用有效、可靠的切削热冷却方式。　　深孔钻加工排屑困难，如果发生切屑阻塞极易损坏刀具，所以合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。(4)深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。　　深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。深孔钻削加工（孔深和孔径的比值>10）在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步，新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。传统的加工方法由于工艺系统刚度，切削排出及冷却润滑的问题。越来越难以满足甚至根本达不到现在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以这时的深孔加工需要一种特定的钻削技术的支持。随着我国机械制造业的迅速发展，使得原本局限于军事工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了广泛的应用。