深孔钻的加工要点

深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。

　　深孔钻的加工要点：

　　深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

　　深孔加工散热困难，Bi须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

　　深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此bi须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。

　　深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。

　　深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。

　　在以上诸问题中，以排屑、导向和冷却zui为重要。这几个问题解决好了，既可保证钻孔精度，又能延长刀具寿命、提高加工效率。因此，在深孔加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

　　钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

　　安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

　　根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

　　为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

　　开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，zui后关闭切削液泵。